Calçado no tripé tecnologia, segurança e ecoeficiência, o movimento de renovação do portfólio da Volkswagen do Brasil envolve a necessidade de adequações e modernização das fábricas para que se tornem cada vez mais inteligentes, conectadas, flexíveis e autônomas.

Parte desses avanços vem da implementação do conceito de Indústria 4.0, que vem sendo adotado nas fábricas há alguns anos e inclui novos equipamentos tecnológicos e conectados, postos de trabalho digitalmente interligados e ganhos de eficiência operacional. A cada novo projeto, a empresa aposta na implantação de células de trabalho 100% digitalizadas, que se revertem em otimização de recursos e de tempo, mais qualidade e segurança e aumento do nível de rastreabilidade do produto, para citar alguns ganhos.

Em 2017, um dos principais desafios foi a preparação da Fábrica Anchieta para receber a Estratégia Modular MQB (Matriz Modular Transversal, em português), um moderno conceito para desenvolvimento e produção de veículos da Marca Volkswagen e que já serviu de base para o lançamento do Novo Polo e Virtus. Entre os principais objetivos de sua implementação está a padronização do processo de manufatura nas fábricas, estabelecendo, por exemplo, a mesma sequência de montagem e proporcionando como grande vantagem a redução do tempo de produção dos veículos. A Estratégia Modular MQB permite ainda a padronização de peças e diversos componentes dos veículos produzidos sob esse conceito. Assim, ela torna possível a democratização de inovações, com o intercâmbio de tecnologias. O conceito MQB também permite compartilhar a base estrutural para o desenvolvimento de veículos de diferentes segmentos, gerando sinergia para todas as classes de automóveis. A combinação de dimensões padronizadas e variáveis, outro benefício da MQB, reduz significativamente a complexidade da produção de um veículo, gerando melhora substancial no processo produtivo e economia de escala.

Baseada em conceitos de Indústria 4.0, a digitalização nas unidades produtivas é outro avanço. Simulações durante a fase de concepção de um novo projeto já acontecem de modo totalmente digital, possibilitando, por exemplo, a identificação prévia de inconsistências técnicas. Na cadeia produtiva, quando o modelo já está sendo fabricado em escala comercial, sistemas digitais informam eventuais erros em tempo real, gerando estatísticas de falhas e viabilizando a rápida programação de uma manutenção preventiva no conjunto de equipamentos.

Impressoras 3D auxiliam o desenvolvimento de peças e dispositivos específicos com a máxima precisão e sem desperdício de material. Na planta Anchieta, que foi reformulada para a produção do Novo Polo, muitos dispositivos foram criados pelos engenheiros e materializados a partir dessas impressoras.

Com o monitoramento de equipamentos por meio de inteligência artificial também é possível identificar antecipadamente falhas ou problemas, adiantando a manutenção e reduzindo custos com reparos ou interrupções da produção.

Fábrica Digital

Mais de 50 softwares em funcionamento em uma mesma plataforma operacional que permitem simular processos produtivos, novas construções prediais e infraestruturas antes de serem implementados fisicamente. Esses são alguns dos benefícios da Fábrica Digital, tecnologia adotada há alguns anos pela Volkswagen do Brasil para auxiliar em seus processos. Pelo recurso também é possível estudar a ergonomia de postos de trabalho, contribuindo para a manutenção da saúde e bem-estar dos trabalhadores.

O uso da Fábrica Digital está presente em todo o processo de desenvolvimento do veículo. Assim, toda alteração proposta na linha de produção do modelo pode ser analisada no ambiente digital antes de ser efetivamente implementada fisicamente, verificando a eficiência da alteração, o resultado esperado e os impactos. O software de Análise do Ciclo de Vida, chamado GaBi, permite a avaliação completa dos potenciais impactos ambientais que um projeto venha a acarretar. Na concepção da nova Ala 12 da planta Anchieta, por exemplo, esse software foi utilizado para verificar a melhor alternativa ambiental para a construção, o que permitiu escolher a opção ambientalmente mais eficiente.

Outro sistema permite testes e correções de códigos que controlam os equipamentos da linha de produção de forma totalmente virtual, sendo possível prever se funcionarão conforme o esperado e reduzir o tempo de inicialização do sistema.

A digitalização também possibilita uma comunicação mais efetiva entre as fábricas, aprimorando o planejamento dos volumes de produção da unidade de motores de São Carlos e dos demais fornecedores da empresa. Isso viabiliza uma diminuição do estoque de peças e, com isso, dos respectivos custos de armazenagem.

Inaugurado em fevereiro de 2018, o Laboratório de Realidade Virtual foi outro grande avanço no conceito de fábrica digital. Dentro do novo laboratório, os profissionais podem ingressar e operar virtualmente em postos de trabalho que ainda nem existem fisicamente. O planejamento virtual, antes da implementação física, permite avaliar previamente interferências nos ambientes, ergonomia dos postos de trabalho, definir a melhor acessibilidade e disposição de equipamentos, entre outras vantagens.

Crescimento da produção

A retomada do setor automobilístico de 2017 resultou em um crescimento de produção de 24% na Volkswagen do Brasil. As unidades industriais voltaram a ampliar o volume e estão engajadas com a estratégia do negócio, que busca mais competitividade e eficiência.

Parte desse movimento de retomada produtiva foi sentida na fábrica de São Carlos, devido à produção de motores para o Novo Polo, o Virtus e o Golf. Além de atender à demanda das fábricas brasileiras, São Carlos trabalha com a exportação de motores da família EA211 para as unidades de Argentina e México e de componentes (blocos, cabeçotes e virabrequins usinados) para as operações da Europa. Em 2017, foram produzidos mais de 428 mil motores em São Carlos.

A Unidade Anchieta, de São Bernardo do Campo, recebeu investimento de R$ 2,6 bilhões para adequações da fábrica para receber a Estratégia Modular MQB e o início da produção dos dois novos modelos (Novo Polo e Virtus). O resultado foi um incremento de produção de 23.738 veículos, superando os 154 mil veículos fabricados em 2016.

Em Taubaté, o crescimento de volume foi 29% maior que em 2016, com ganhos de produtividade de 15,7%. Ao todo, a unidade fabricou mais de 198 mil veículos em 2017.

A fábrica de São José dos Pinhais manteve o volume de produção praticamente estável, com 60,5 mil veículos. A planta precisou lançar mão de alguns dos mecanismos de flexibilização de jornada de trabalho negociados com o sindicato em 2016 (leia mais aqui). O incremento da produção na unidade paranaense está previsto para os próximos anos a partir dos lançamentos de veículos programados até 2020.

Investimento de R$ 30 milhões em novas máquinas

Em 2017, a Ferramentaria da fábrica Anchieta completou 60 anos de atividades, que foram celebrados com a inauguração de três centros de usinagem de última geração. Mais três máquinas estão previstas para o início de 2018. A empresa investiu cerca de R$ 30 milhões nas três máquinas, responsáveis pela usinagem de ferramentas de estampagem para peças de grande porte.

Os novos recursos tecnológicos proporcionaram economia energética (por dispensar o uso de água industrial nesses centros de usinagem), precisão e agilidade no desenvolvimento e fabricação de ferramentas destinadas à produção de peças, tais como laterais e portas, instalação das linhas de armação de carrocerias e das partes móveis de portas e tampas.

A Volkswagen do Brasil assumiu o compromisso de criar fábricas inteligentes, conectadas, flexíveis e autônomas em todas as unidades. O desafio inclui ainda adequar as fábricas ao conceito “Think Blue.”, criado pelo Grupo Volkswagen, cuja meta é ser a fabricante de veículos mais sustentável do mundo.

O programa “Think Blue. Factory.”, lançado em 2011, estabeleceu, em sua primeira fase, que todas as fábricas da Volkswagen no mundo teriam de reduzir em 25% seu impacto relativo ao volume de veículos produzidos em cinco principais indicadores ambientais: o consumo de água e energia, a geração de resíduos, as emissões de CO₂ e de solventes. A meta é alcançar, nessa primeira fase do programa, esses resultados até o fim de 2018, tendo como base o ano de 2010.

Em 2017, foram alcançados antecipadamente na Volkswagen do Brasil os compromissos de redução em geração de resíduos e consumo de água. Comparada ao ano anterior, a redução de resíduos foi de 43,73% e a de água foi de 25,95%. Em 2016, a empresa já havia alcançado o compromisso da redução das emissões de solventes. E, pela primeira vez desde 2013, a média de indicadores socioambientais apresentou uma melhora de 16,43% em relação ao ano anterior.

Nos indicadores de energia e de emissões de CO₂ houve melhoria de desempenho em relação a 2016: 10,76% no consumo de energia por veículo produzido e 19,24% em emissão de CO₂.

Além dos impactos socioambientais, as 213 ações implementadas nas fábricas da Volkswagen do Brasil em 2017 geraram uma economia de gastos de 3,6 milhões de euros.

Um sistema on-line de gerenciamento de ações permite o monitoramento constante da quantidade de ações, os ganhos previstos e o cronograma de implantação, sendo possível gerar relatórios e gráficos, fazer benchmarking e pesquisar ações implementadas em outras fábricas do Grupo Volkswagen.

Desde 2016, a gestão ambiental passou a contar com uma estrutura corporativa, que unificou todas as frentes de trabalho relacionadas, como a gestão dos riscos ambientais, as obtenções das licenças necessárias para o pleno funcionamento das fábricas, o gerenciamento do Sistema de Gestão Ambiental (SGA) da unidade Anchieta e o apoio para a manutenção dos SGAs das demais fábricas. Sinergia entre as equipes e otimização de recursos e de tempo são os principais resultados dessa nova configuração. As quatro fábricas também têm seu Sistema de Gestão Ambiental certificado pela ISO 14001.

Emissões atmosféricas

As emissões atmosféricas são acompanhadas por meio do inventário de emissões de gases de efeito estufa (GEE), que orienta a gestão do tema. A partir da inclusão de cláusula que garante o uso de hidrelétricas como única fonte para fornecimento de energia elétrica, as emissões de CO₂ relativas a essa finalidade são nulas. Com isso, foi possível evitar a emissão de 33.519,64 tCO₂e em 2017 (leia mais a seguir, em Eficiência energética). As emissões diretas de GEE via geração de eletricidade, calor ou vapor somaram 42.852 tCO₂ e em 2017, um aumento de cerca de 14%, influenciado, especialmente, pela retomada da produção de veículos. [GRI 305-1, 305-5]

Em outras emissões atmosféricas significativas, como NOx, SOx e compostos orgânicos voláteis, o resultado foi superior em 2017. Além do aumento da produção, outro fator que influenciou o desempenho foi a produção de peças e motores, especialmente o virabrequim, que utiliza óleo integral e que gera maior quantidade de SO₂. Além disso, a medição é realizada de forma direta e uma vez por ano, o que pode coincidir com uma semana de alta produção e grande quantidade de máquinas conectadas ou, inversamente, pode coincidir com uma semana de baixa produção e poucas máquinas conectadas durante o monitoramento. [GRI 305-7]

Eficiência energética [GRI 103-2, 103-3]

Reforçar as ações de redução do consumo de energia é uma das prioridades da Volkswagen do Brasil, que ampliou os investimentos nos últimos anos para melhorar a eficiência energética em suas operações. Em 2016, a empresa decidiu exigir que 100% da energia elétrica adquirida para suas operações seja proveniente de hidrelétricas, garantindo a origem renovável do recurso. Esse requisito foi inserido em cláusula contratual e se estende a outras duas empresas do Grupo Volkswagen: a MAN, com sede em Resende (RJ), e a Scania, que também fica em São Bernardo do Campo. A estratégia se soma à geração de energia própria na Pequena Central Hidrelétrica (PCH) Anhanguera, localizada no rio Sapucaí – entre as cidades de São Joaquim da Barra e Guará (SP) –, que produziu cerca de 12% da energia consumida pela empresa em 2017.

A Volkswagen do Brasil também investe constantemente em ações de ecoeficiência, como iluminação automatizada e sensores de presença, entre outras iniciativas. Em São Carlos, uma melhoria implementada na torre de resfriamento responsável pela refrigeração de máquinas das linhas de produção resultou na redução de 16% no consumo anual de energia elétrica da unidade. As seis bombas de água usadas para o resfriamento das máquinas de produção receberam inversores de frequência e agora funcionam conforme a demanda. Um novo painel eletrônico controla o sistema.

Apesar das iniciativas, o consumo de energia cresceu em 2017 impulsionado pelo aumento de 24% na produção e o maior número de dias trabalhados. Com isso, o consumo de energia subiu 10,6% em relação a 2016. Considerando o índice de eficiência energética, gasto de energia dividido pelo volume de carros produzidos, houve uma redução de 10,75% no desempenho em comparação com 2016 – o desempenho inferior foi influenciado pelo aumento na produção, porém o impacto foi menor devido as ações de ecoeficiência implementadas. [GRI 302-4]

Consumo de água [GRI 103-2, 103-3]

Em 2017, a Volkswagen do Brasil conseguiu o melhor índice de reúso de água desde o início do programa “Think Blue. Factory.”. Esse resultado foi influenciado, principalmente, pelo projeto de reutilização de água no processo produtivo em Taubaté, que economizou cerca de 131 mil litros de água potável em 2017. A partir de um novo processo de filtragem da água, foi possível utilizá-la no processo produtivo da pintura. Convertida para valores monetários, essa economia equivale a mais de R$ 250 mil por ano.

O aumento do reúso reduziu, consequentemente, o descarte de água. No total, 1.068.297,00 m³ foram descartados em 2017, volume menor do que o registrado em 2016 (descarte de 1.069.612 m³) e 2015 (1.272.940 m³). O consumo total de água cresceu em 2017, também impactado pelo aumento da produção e dos dias trabalhados no ano passado. [GRI 306-1]

O descarte de água e efluentes foi de 1.068.297 m³, em 2017, e vem diminuindo ao longo dos últimos anos em decorrência da queda dos volumes de produção e dias trabalhados. Contam também as ações de reúso de água, que aumentaram nos últimos anos. A unidade Anchieta descarta em coletor tronco (atendendo ao artigo 19A do Decreto 8468/76); as unidades Taubaté e São Carlos descartam diretamente no corpo hídrico (atendendo ao artigo 18 do Decreto 8468/76 e Artigos 16 e 24 da Conama 430/11); a unidade de Curitiba descarta em coletor público.

Destinação de resíduos sólidos [GRI 103-2, 103-3]

A produção da Volkswagen do Brasil já trabalha com altos índices de reciclagem e reaproveitamento de materiais, enviando para aterro apenas 2,7% dos resíduos gerados. Mais de 97% dos resíduos gerados são encaminhados para a reciclagem ou reutilizados e recuperados. Em 2017, o índice de reciclagem cresceu 18% em relação ao ano anterior ao mesmo tempo que os aterros são cada vez menos utilizados (queda de 28%).

Por outro lado, o volume de resíduos gerados está diretamente relacionado ao aumento da produção. Com a retomada do crescimento do mercado, houve um aumento no volume total de resíduos gerados. Uma análise com um horizonte maior permite perceber o avanço alcançado nesse gerenciamento: em 2010, a porcentagem de resíduos destinados aos aterros era de 5,3%, e, em 2017, o índice foi de 2,7%.

O transporte de todos os tipos de resíduos é feito por empresas prestadoras de serviço, auditadas com base nos parâmetros estabelecidos pelo Sistema de Gestão Ambiental da Volkswagen. [GRI 306-4]